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Meraxis e Fortum
cooperano nella
distribuzione di
riciclati in
tutta Europa
Muri presso
Berna/Svizzera
23 gennaio 2024
- Il gruppo
commerciale
svizzero Meraxis
e la società
finlandese
Fortum Recycling
& Waste (Fortum)
approfondiscono
la loro attuale
collaborazione
con una
partnership
strategica.
Meraxis
distribuirà i
riciclati di
Fortum in tutta
Europa.
L'offerta
comprende
riciclati di PP,
HDPE e LDPE,
oltre a
ricomposti
personalizzati.
Grazie a questa
collaborazione,
Meraxis amplia
la propria gamma
di prodotti
riciclati e può
quindi offrire
ai propri
clienti un
portafoglio
ancora più ampio
di materiali
sostenibili
alternativi alla
materia prima.
I riciclati
Fortum sono
prodotti da
rifiuti
post-consumo nel
Nord Europa.
Sono di alta
qualità,
durevoli,
versatili e
disponibili in
modo affidabile.
I clienti di
Meraxis possono
anche ottenere
da Fortum Circo®
ricomposti
personalizzati,
adatti alle loro
applicazioni e
ai loro
prodotti. Lo
sviluppo dei
prodotti nel
laboratorio
Fortum adatta le
proprietà
tecniche come la
resistenza, la
lavorabilità e
il colore alle
esigenze
individuali dei
clienti. I
materiali Fortum
Circo® sono
adatti per la
produzione di
un'ampia gamma
di prodotti,
come articoli
per la casa,
parti per
l'industria
automobilistica
e del mobile e
attrezzi da
giardino. I
gradi speciali
soddisfano lo
standard UE per
i giocattoli.
"Con Fortum
Circo®, stiamo
ampliando la
nostra gamma di
riciclati di
alta qualità. I
nostri clienti
beneficeranno
anche della
forte esperienza
dell'azienda
finlandese nel
riciclaggio e
nello sviluppo
dei materiali.
Insieme,
perseguiamo
l'obiettivo di
offrire ai
trasformatori di
polimeri
alternative
sostenibili su
misura. Dopo
tutto, il
passaggio dalla
plastica
convenzionale a
quella riciclata
è una delle leve
più importanti
per ridurre le
emissioni di
CO2", afferma
Eddy Khatib,
Product Manager
Recycling di
Meraxis.
"Siamo lieti di
continuare e
approfondire la
nostra
collaborazione
con Meraxis.
Questo ci offre
soluzioni
complete e
l'accesso ai
trasformatori e
ai proprietari
di marchi
europei. Grazie
a questa
partnership
strategica
stiamo
espandendo la
nostra rete di
distribuzione in
Europa. Questo
ci aiuterà a
guidare
l'economia
circolare e a
promuovere una
maggiore
accettazione dei
materiali
plastici
riciclati",
afferma Anniina
Rasmus,
Commercial
Manager, BL
Plastics, Fortum
Recycling &
Waste.
Oltre ai
riciclati,
Meraxis offre
anche
biopolimeri,
materie prime,
additivi,
masterbatches,
parti
commerciali e
beni di
investimento per
l'industria
della
lavorazione dei
polimeri nel suo
one-stop shop.
Il portafoglio
comprende anche
servizi di
approvvigionamento,
logistica,
sviluppo e
lavorazione. I
trasformatori di
materie
plastiche
ottengono tutto
ciò di cui hanno
bisogno da
un'unica
azienda.
Website:
https://www.meraxis-group.com/
LinkedIn:
https://www.linkedin.com/company/meraxis-group/
Il white paper
di Aliplast
(Gruppo Hera) e
Cosmetica Italia
per una filiera
cosmetica più
sostenibile
Dalla
partnership tra
la società del
Gruppo Hera
Aliplast, leader
europeo della
plastica
riciclata e
Cosmetica
Italia,
Associazione
nazionale
imprese
cosmetiche,
nasce il white
paper “Imballaggi
in plastica nel
settore
cosmetico”,
una guida
pratica per
aiutare le
aziende della
filiera nella
progettazione di
packaging
plastici
pienamente
riciclabili, in
linea con i più
recenti
orientamenti
normativi
dell’Unione
Europea e con la
sensibilità di
un mercato
sempre più
attento alla
protezione
dell’ambiente.
La guida
chiarisce
innanzitutto i
passaggi dei
processi di
raccolta,
selezione e
riciclo dei
materiali
plastici, per
poi fornire
indicazioni su
come progettare
ogni componente
del packaging.
Un focus
speciale è
dedicato
all’utilizzo di
plastiche
riciclate per la
realizzazione
dei contenitori,
che può avere
significativi
vantaggi
ambientali in
termini di
risparmio di
risorse e di
decarbonizzazione.
In allegato il
comunicato
stampa e alcune
immagini: Carlo
Andriolo, AD di
Aliplast,
Benedetto
Lavino,
Presidente di
Cosmetica
Italia, Aliplast
Lab, granulo in
plastica
riciclata e
contenitore
beauty, interno
del white paper.
Link al
white paper “Imballaggi
in plastica nel
settore
cosmetico”
Link alla
videointervista
di Carlo
Andriolo e
Benedetto Lavino
sul white paper
“Imballaggi
in plastica nel
settore
cosmetico”
www.gruppohera.it
Sirmax punta sulla
plastica riciclata
"effetto legno o
marmo" per gli
interni auto.
Friedrichshafen
(Germania), 17-21
ottobre 2023 -
All'edizione 2023
della fiera
internazionale
Fakuma, dal 17 al 21
ottobre, a
Friedrichshafen, in
Germania, Sirmax
Group presenta
numerose novità. Per
quanto riguarda i
prodotti, innovative
sono le formulazioni
di compound con alta
percentuale di
materiale riciclato
dalle particolari
caratteristiche
estetiche e di
performance.
L'azienda italiana
con sede a
Cittadella (Padova),
specializzata nella
produzione di
compound di
polipropilene,
compound
termoplastici, green
compound e
biopolimeri per
tutti i settori di
impiego, prosegue
decisa sulla strada
della sostenibilità
e della circular
economy, nobilitando
la plastica
derivante da
post-consumo e
realizzando un vero
upcycling - da
rifiuto, il
materiale monouso
diventa un prodotto
di valore, con
caratteristiche
estetiche e
meccaniche del tutto
simili a quelle
della plastica
vergine - e per
soddisfare la
crescente domanda di
materiali per i
clienti con presenza
globale, Sirmax
continua nella
politica di
investimenti
all'estero: dopo gli
Usa, sarà potenziato
l'impianto indiano
di Palwal e entro il
2026 sarà costruito,
sempre nel Paese
asiatico, un terzo
stabilimento.
Sul fronte della
ricerca, gli sforzi
maggiori si stanno
concentrando sui
settori "core": l'appliance,
nell'ambito del
quale l'azienda può
vantare la
certificazione UL
Carta Gialla HB per
il materiale
riciclato, e il
settore automotive,
con una attenzione
particolare verso
l'interno auto e i
materiali per la
mobilità elettrica.
Interni auto:
materiali circolari
per coniugare
estetica e
decarbonizzazione
L'ultima frontiera
Sirmax
nell'innovazione di
prodotto risiede in
una particolare
gamma di materiali
chiamata Naturally
Inspired. Attraverso
particolari finiture
e goffrature, il
polimero è in grado
di simulare alcuni
effetti presenti in
natura, unendo
versatilità e
sostenibilità del
materiale plastico.
Grazie a questo
approccio si
ottengono, così,
polimeri che
richiamano la pietra
naturale, il marmo,
il granito, il
tessuto, il legno o
l'effetto di un
cielo stellato.
Inoltre, a seconda
delle specifiche del
cliente e del suo
obiettivo di ridurre
la CO2 durate il
life cycle del
prodotto, la quota
di materiali
post-consumo e/o di
origine biologica
può essere inclusa
in diverse
percentuali
all'interno della
formulazione.
Con la linea
Naturally Inspired
Sirmax propone un
nuovo modo per
interpretare
l'estetica dei
componenti per auto,
non solo richiamando
le esperienze
tattili delle fibre
naturali o le
esperienze visive,
ma fornendo anche
materiale di design
per gli interiors
delle automobili.
Conseguenza di
questo nuovo
approccio è la
limitazione
dell'utilizzo di
rivestimenti in
tessuto e quindi un
risparmio di tempi e
costi di
assemblaggio.
Il
pannello porta
abbatte le
problematiche
dell'odore e
mantiene la
resistenza
Sirmax ha messo a
punto un materiale
con plastica
riciclata che può
essere utilizzato
per la realizzazione
dei pannelli porta,
in grado di
risolvere le
problematiche legate
al mantenimento
delle proprietà
meccaniche, agli
odori indesiderati o
alla presenza di
composti organici
volatili sulla
superficie delle
finiture interne.
L'azienda italiana
ha formulato un
compound di
polipropilene
additivato con il 5%
di talco e
contenente il 30% di
prodotto riciclato
derivante da
post-consumo, cioè
dal rifiuto del
cassonetto; un
compound della
famiglia Green
Isofil che riesce ad
avvicinare le
caratteristiche
meccaniche ed
estetiche della
plastica vergine,
rappresentandone una
alternativa. La case
history del
pannello-porta
targato Sirmax
presenta un
approccio
innovativo: il
materiale
perfezionato
mantiene le
proprietà di
resistenza agli urti
o di resistenza ai
graffi, risolve la
collosità e l'odore,
ma soprattutto
riduce l'impronta di
carbonio fino al 21%
rispetto alla
materia prima 100%
vergine. Questa
soluzione fa parte
di una più ampia
gamma di materiali
che possono dar vita
non solo ad un
pannello porta
sostenibile, ma
anche ad altre parti
all'interno
dell'auto,
altrettanto
sostenibili, come il
vano portaoggetti e
la console centrale.
«Nel settore
automotive stiamo
raggiungendo
risultati eccellenti
- dice il presidente
e Ceo di Sirmax
Group Massimo Pavin
- grazie al lavoro
dei nostri centri di
Ricerca e Sviluppo.
Il mondo dell'auto
sta attraversando
una trasformazione
epocale, l'adozione
sempre più spinta
dell'auto elettrica
ne è una prova. Ma
ci sono anche i temi
dell'utilizzo di
plastica da
post-consumo e
quello degli scarti
a fine vita. I
costruttori di
automobili si stanno
interrogando sulla
riprogettazione di
auto che possano
essere sostenibili
anche dopo il loro
utilizzo e noi li
stiamo accompagnando
in questo percorso
di trasformazione».
www.sirmax.com
L’EPS
DIMOSTRA TUTTA LA
SUA VERSATILITA’
DURANTE
L’EMERGENZA
CORONAVIRUS
L’emergenza
provocata dal
Coronavirus ha
evidenziato la
versatilità e
l’utilità del
polistirene espanso
(EPS) per i settori
del packaging
alimentare e
medicale. Questo
quanto dichiarato da
EUMEPS,
l'Associazione dei
produttori europei
di polistirene
espanso.
In questi mesi l’EPS
ha dimostrato di
essere un materiale
ideale per il
packaging e
l’imballaggio di
beni alimentari e di
materiale medicale.
Dal trasporto e
corretta
conservazione per il
trapianto di organi
fino al settore
ittico, le sue
eccellenti proprietà
isolanti e di
barriera contro i
batteri garantiscono
che il contenuto
venga trasportato in
sicurezza e arrivi
fresco (o a
bassissima
temperatura) senza
subire pericolosi
sbalzi di
temperatura.
Tali proprietà si
sono dimostrate
efficaci anche per
il trasporto di
medicinali e di
tamponi COVID-19 ai
laboratori per i
test, il cui numero
è cresciuto in tutta
Europa nel tentativo
di contenere la
pandemia provocata
dal Coronavirus.
“Non esiste
materiale migliore
dell’EPS – ha
dichiarato Paolo
Garbagna, Presidente
EUMEPS e consigliere
AIPE, Associazione
Italiana Polistirene
Espanso – quando si
tratta di evitare
possibili
contaminazioni e
garantire un
trasporto sicuro e
sterile mantenendo
costante la
temperatura
all’interno del
contenitore. Per non
parlare dei suoi
molteplici utilizzi:
abbiamo assistito
all’uso di EPS
sottile da parte di
persone sprovviste
di alcun tipo di
riparo per
realizzare
mascherine
protettive
improvvisate per sé
stessi e per gli
operatori sanitari”.
Oltre ai settori
alimentari e
farmaceutici, l'EPS
è ampiamente
utilizzato in
edilizia, nonché
nella realizzazione
di caschi per
ciclisti, di
seggiolini auto per
bambini e di
giubbotti
salvagente, grazie
alla sua capacità di
fornire un
isolamento ottimale
dal caldo e dal
freddo e, pur
essendo estremamente
leggero, di
garantire un elevato
assorbimento degli
urti. L’EPS è aria
al 98% ed è
riciclabile quasi
all'infinito.
Per Informazioni:
Ufficio Stampa AIPE
| Tel. +39 02
33606529 | E-mail:
aipe@epsass.it |
www.aipe.biz
Carta certificata
per salvaguardare le
foreste:
l’impegno di Asia
Pulp & Paper e PEFC
La carta è uno dei
prodotti presenti
nella vita
quotidiana di tutti,
un bene di consumo
diffusissimo. Dalle
scrivanie degli
uffici, alla lista
della spesa e poi
ancora banconote,
quaderni, packaging,
carta per uso
domestico, giornali,
filtri e mille altri
usi. Proprio perché
si tratta di un bene
così diffuso, è
necessario fare
attenzione alla sua
provenienza.
Al momento
dell’acquisto,
infatti, è
importante tenere in
considerazione la
presenza o meno di
una certificazione
che garantisca
l’origine della
cellulosa e attesti
la provenienza da
boschi e foreste
gestiti in linea con
i più alti standard
di sostenibilità.
Una tra le più usate
sul mercato è la
certificazione PEFC,
lo schema più
diffuso e più famoso
al mondo per la
gestione sostenibile
delle foreste.
PEFC,
letteralmente
“Programme for
Endorsement of
Forest Certification”
è una certificazione
di terza parte che
garantisce che il
legno usato per
realizzare prodotti
a base legno e
cellulosa derivi da
foreste gestite in
maniera sostenibile.
I principi che PEFC
considera come parte
integrante di una
gestione forestale
sostenibile
prevedono che:
-
la quantità
di legname
tagliato non
sia mai
superiore
alla
quantità che
cresce in
foresta;
-
dopo il
taglio, gli
alberi
vengano
ripiantati o
vengano
ricreate le
condizioni
perché si
rinnovino
naturalmente;
-
vengano
tutelati gli
habitat di
piante e
animali
selvatici e
tutte quelle
funzioni di
protezione
che
normalmente
la foresta
svolge nei
confronti
del clima,
del suolo e
dell’acqua;
-
vengano
rispettati i
diritti e il
benessere
dei
lavoratori,
delle
popolazioni
locali e dei
proprietari
forestali,
ovvero di
tutti coloro
i quali
vivono nel
bosco o
grazie a
esso;
-
venga
incoraggiato
lo sviluppo
locale
perché da
esso dipende
il benessere
e la
sopravvivenza
del bosco
stesso.
Siamo tra i
maggiori
produttori di
carta e
cellulosa e
sentiamo la
forte
responsabilità
di agire
tutelando le
ricchezze
naturali del
pianeta,
salvaguardando i
benefici
ambientali,
sociali ed
economici che
derivano dalle
foreste. In Asia
Pulp & Paper
sosteniamo
attivamente il
PEFC, abbiamo
collaborato allo
sviluppo di una
certificazione
nazionale
indonesiana di
sostenibilità
per le aree
forestali con
l’obiettivo di
assicurarci che
sia in linea con
gli standard
globalmente
riconosciuti,
anche a garanzia
dei nostri
clienti.
Il Programma di
Cooperazione
alla
Certificazione
Forestale
dell’Indonesia (IFCC)
ha visto muovere
i suoi primi
passi nel 2012
ed è stato
completato e
standardizzato
nel 2013. PEFC
lo ha approvato
formalmente nel
2014, segnando
un altro
traguardo
dell’espansione
della
certificazione
PEFC nel
continente
asiatico.
Attraverso
questo
riconoscimento,
tutti i prodotti
approvati IFCC
riceveranno
l’accreditamento
automatico alla
certificazione
PEFC.
Siamo, infine,
impegnati in una
delle più grandi
iniziative di
conservazione
della foresta
pluviale mai
intraprese. Nel
giugno 2012
abbiamo lanciato
la nostra
Roadmap di
Sostenibilità,
la nostra
strategia di
sostenibilità
globale per
monitorare e
gestire 10 aree
chiave della
nostra attività
e della nostra
supply chain.
Abbiamo poi
iniziato il
percorso verso
la
“Deforestazione
Zero” con
l’introduzione
della nostra
Politica di
Conservazione
Forestale (FCP -
Forest
Conservation
Policy),
cessando tutte
le operazioni in
aree non adibite
a piantagione
nella catena
produttiva con
il sostegno
delle imprese,
dei governi e
della società
civile e con la
promessa di
sostenere la
protezione e il
recupero di un
milione di
ettari di
foresta pluviale
tropicale in
Indonesia.
Noi di Asia Pulp
& Paper siamo
orgogliosi di
giocare un ruolo
centrale in
tutto questo e
continueremo a
lavorare con i
numerosi
stakeholder
operativi nel
territorio
indonesiano e in
tutto il mondo,
per assicurarci
che le foreste
abbiano un
futuro
sostenibile.
MULTIMATERIALI IN
CARTA-BIOPLASTICA:
Verso
soluzioni per ridurre
l'uso di plastica negli
imballaggi
Il
progetto europeo
Biocompack-CE giunge al
suo ultimo evento in
Italia. Dopo i focus sui
produttori, i
trasformatori e la
Grande Distribuzione
Organizzata, Legambiente
ed Innovhub-SSI
presentano il progetto
ad Ecomondo con i
partner europei e i
principali attori del
mercato.
Il
progetto europeo
Biocompack-CE,
finanziato dal programma
europeo Interreg Central
Europe, prende il via
nel 2017 con l’obiettivo
di stabilire legami più
forti tra le istituzioni
di ricerca e sviluppo e
le aziende della filiera
per sviluppare soluzioni
di imballaggio
certificate e
sostenibili in
carta-bioplastica.
Il
mercato italiano degli
imballaggi in Italia ha
registrato nel 2018 un
fatturato di 33,4
miliardi di euro con una
crescita del 2,6%
rispetto all’anno
precedente. Tutte le
tipologie di packaging
hanno visto un notevole
incremento, sia le
tipologie “storiche”
come legno e vetro, sia
quelli di più recente
concezione come gli
imballaggi
multi-materiale che
hanno segnato un +2,5% (fonte:
Istituto Italiano
Imballaggi).
Nel
nostro Paese il settore
del packaging è un
compartimento molto
virtuoso: nel 2018
l’80,6% dei rifiuti da
imballaggio è stato
recuperato che tradotto
in cifre significa
10.691.000 tonnellate
delle 13.267.000 totali
immesse al consumo e, di
queste, la parte avviata
a riciclo sfiora il 70%
(fonte: CONAI)
che fa dell’Italia un
eccellenza a livello
continentale.
Biocompack-CE vede la
partecipazione di dieci
realtà da sei diversi
Paesi europei dell’area
dell’Europa centrale
(Italia[1],
Slovenia, Croazia,
Ungheria, Polonia,
Slovacchia), includendo
università, centri di
ricerca, laboratori di
analisi, associazioni,
cluster ed aziende del
settore.
“Il
packaging ci offre molti
vantaggi – afferma
Andrej Kržan, professore
dell’Istituto Nazionale
di Chimica di Lubiana e
coordinatore del
progetto Biocompack – ma
spesso ha una vita utile
molto breve prima che
diventi un rifiuto.
Contiene materiali che
possono essere
riutilizzati, ma solo se
la progettazione del
prodotto e il modo in
cui raccogliamo e
trattiamo i rifiuti
consentono un processo
economico ed efficiente.
Le combinazioni di
materiali sono una sfida
particolare che stiamo
affrontando per
risolvere i problemi
degli imballaggi che
combinano carta e
plastica. Il risultato
del progetto sarà un
packaging che soddisfi
tutti i requisiti
funzionali che ci
aspettiamo, ma che possa
essere facilmente ed
efficacemente riciclato
o compostato”.
L’unione
di materiali diversi
come la carta e le
bioplastiche nel
packaging conferisce
funzionalità e migliora
gli aspetti critici,
sfruttando le
caratteristiche di
entrambi i materiali.
Nel settore alimentare
la necessità primaria
riguarda la sicurezza e
la conservazione:
l’imballaggio non deve
essere tossico, deve
fungere da barriera,
deve proteggere
dall’umidità ed
eventualmente dal grasso
e deve impedire
l’ingresso e la
fuoriuscita di gas e
odori.
Un
aspetto non secondario è
la separabilità dei
materiali per avviarle
correttamente a riciclo.
“La sostituzione della
plastica convenzionale
con bioplastiche nei
prodotti di packaging
accoppiati con la carta
– dichiara Graziano
Elegir, responsabile
Settore Chimica e
Ambiente di Innovhub-SSI
e responsabile di una
delle aree tematiche del
progetto – può
rappresentare
un'alternativa
sostenibile che aiuta a
ridurre la quantità di
plastica favorendo lo
sviluppo di nuove
opzioni di smaltimento.
Tuttavia, in questo
contesto occorre
sviluppare strategie che
limitino il più
possibile l'impatto
sulle filiere del
riciclo individuando il
corretto fine vita e
sviluppando l'ecodesign
del prodotto. Prodotti a
contatto con alimenti
umidi e grassi possono
eventualmente essere
accettati negli impianti
di compostaggio mentre
il packaging non
alimentare e quello a
contatto con alimenti
secchi dovrebbe essere
destinato al recupero
della fibra cellulosica
in impianti idonei di
riciclo della carta”.
“In
Italia abbiamo voluto
costruire un percorso
che andasse a toccare
tutti gli aspetti della
filiera – dichiara
Emilio Bianco di
Legambiente,
Communication Manager
del progetto Biocompack
– siamo partiti con un
workshop dedicato ai
produttori, per poi
spostare l’attenzione
sui trasformatori ed in
seguito sulla Grande
Distribuzione
Organizzata, includendo,
ovviamente, ad ogni
incontro, degli speech
specifici da parte dei
consorzi di filiera
interessati e delle
associazioni nazionali
sia dei produttori di
carta che di
bioplastiche. L’evento
di oggi, infine,
rappresenta un po’ il
riassunto dei
precedenti, includendo
anche la principale
associazione dei
consumatori per dare
voce a chi
effettivamente poi va ad
utilizzare l’imballo, e
per questo abbiamo
scelto Ecomondo come
cornice. Ma non solo,
abbiamo deciso di
portare l’intero
progetto in Italia,
dedicando la prima
sessione ai nostri
partner europei, con
l’obiettivo di
rafforzare le sinergie
tra il mondo del
packaging del nostro
Paese e gli Stati
dell’Europa Centrale”.
La
sostenibilità dell'uso
di imballaggi
multimateriale dipende
fortemente dalle
pratiche reali e non
potenziali di gestione
dei rifiuti e
soprattutto dalle
infrastrutture
disponibili. Il nostro
Paese deve
necessariamente dotarsi
di impianti di recupero
e riciclo, a partire da
quelli di digestione
anaerobica per il
trattamento della
frazione organica per la
produzione di biometano
e di compost di qualità.
Solo così si potrà
proseguire velocemente
lungo la strada
dell’economia circolare.
www.legambiente.it
Packaging
sostenibile e
conservazione
forestale
Danilo Benvenuti,
Regional Director
Asia Pulp & Paper
Le
priorità ambientali
globali devono
diventare parte
integrante delle
strategie di
impresa: cambiamento
climatico,
conservazione del
capitale naturale e
in generale gli
obiettivi di
sostenibilità (SGDs)
sono elementi ormai
ineludibili. In
qualità di soci
fondatori di
Forest For Future,
siamo convinti che
il coinvolgimento
del settore privato
per la conservazione
dell’ambiente sia
fondamentale,
soprattutto se il
coinvolgimento si
traduce in
partnership tra
diversi esponenti
delle aziende.
È
stato questo il
fulcro centrale del
nostro intervento
alla tavola rotonda
organizzata da
Forest For Future
e che ha visto
coinvolti, insieme a
noi, diversi
stakeholder. L’idea
è quella di mettere
insieme pubblico e
privato con
l’obiettivo di
aumentare la
sensibilità intorno
ai temi della
conservazione delle
foreste primarie,
della tutela delle
biodiversità e della
sostenibilità
dell’intera filiera
dell’industria del
legno, della carta e
del packaging.
Un’occasione
importante per
condividere
esperienze e
confrontarsi
sull’impatto
ambientale del
settore del
packaging e per fare
uno sforzo congiunto
di sensibilizzazione
a un futuro di
rispetto e
attenzione
all’ambiente a
livello globale.
L’obiettivo finale è
quello di fare
fronte comune e
offrire così ai
consumatori e, in
generale agli utenti
finali, proposte di
packaging ad alti
livelli di
sostenibilità.
Siamo uno dei
più grandi
gruppi
verticalmente
integrati al
mondo nel
settore della
carta e della
cellulosa,
operiamo in
un'area
particolarmente
sensibile e il
capitale
naturale è alla
radice del
nostro stesso
capitale
economico.
Abbiamo quindi
preso sul serio
la sfida alla
sostenibilità.
Nel giugno 2012
abbiamo lanciato
la nostra
Roadmap di
Sostenibilità,
una strategia di
sostenibilità
globale per
monitorare e
gestire 10 aree
chiave della
nostra attività
e della nostra
supply chain.
Una roadmap che
ha portato le
nostre cartiere
in Indonesia e
in Cina
a
essere
considerate tra
le più avanzate
ed efficienti
dal punto di
vista ambientale
nell'industria
globale della
cellulosa e
della carta.
Nel 2013 abbiamo
introdotto la
Forest
Conservation
Policy (FCP) con
la quale abbiamo
già fermato lo
sfruttamento di
tutte le foreste
naturali
all’interno
delle nostre
concessioni
arboricole in
Indonesia, dando
inizio così a
uno dei
programmi di
salvaguardia
delle foreste
più ambiziosi al
mondo. La nostra
FCP comprende
degli impegni
molto sfidanti e
ambiziosi e,
perché non
rimangano solo
un semplice
impegno preso
sulla carta, il
nostro operato
viene sottoposto
a una
valutazione
indipendente da
parte di alcune
organizzazioni e
ONG
internazionali,
tra cui TFT (The
Forest Trust),
GreenPeace,
Rainforest
Alliance che
forniscono
periodicamente,
attraverso
rapporti di
valutazione, uno
spaccato sui
progressi fatti.
Ancora più
recenti sono il
lancio di un programma
agroforestale
volto allo
sviluppo delle
comunità locali e
la creazione
della Fondazione
Belantara
per
l’implementazione
e il
coordinamento di
tutti i progetti
legati
alla
sostenibilità.
In Asia Pulp &
Paper abbiamo
investito
milioni di
dollari per
ripristinare le
foreste in
Indonesia, ci
siamo impegnati
a non intaccare
risorse
forestali
vergini e a
tutelare aree di
alto valore
ambientale. La
fondazione di
Forest For
Future
ha l’obiettivo
di portare in
Italia e in
Europa lo stesso
messaggio:
collaborare alla
difesa della
biodiversità
insieme alla
Fondazione
Belantara.
Abbiamo la
consapevolezza
della dimensione
globale che
hanno le
questioni
ambientali e
sentiamo forte
la necessità di
conservare il
patrimonio
naturale di
altre aree del
mondo, anche
lontane.
Lavoriamo ogni
giorno per
promuovere e
sostenere
attività
internazionali
di cooperazione
allo sviluppo
sostenibile e di
salvaguardia e
protezione
dell’ambiente,
con particolare
riferimento alla
foresta
indonesiana e ai
suoi abitanti.
Il nostro
obiettivo comune
è di operare
insieme per la
conservazione e
la rigenerazione
dei sistemi
naturali e della
biodiversità in
ogni parte del
mondo.
Stora
Enso lancia soluzioni per il
packaging destinati a
prodotti di lusso, cosmetici
e generi alimentari
a base di bio-compositi
derivati dal legno
Stora Enso presenta
DuraSenseTM di
Stora Enso - materiali
bio-compositi a base di
legno destinati a prodotti
di qualità per il settore
del lusso, cosmetico e
alimentare alla ricerca di
alternative agli imballaggi
in plastica. Con l'aiuto di
DuraSense, i clienti che
hanno esigenze estetiche
ricercate e sono alla
ricerca di assicurare
un'esperienza tattile
particolare, potranno
soddisfare queste
aspettative rendendo i loro
imballaggi anche più
ecologici.
L'introduzione di DuraSense
presso nuove tipologie di
clienti è un altro passo nel
percorso di Stora Enso nella
graduale sostituzione dei
materiali per imballaggio a
base fossile con soluzioni
rinnovabili. DuraSense
è una miscela di fibre di
legno e polimeri, che
possono essere fossili,
biologici o riciclati. Con
DuraSense, Stora Enso offre
ai clienti un'alternativa
più ecologica alle materie
plastiche, migliorando al
tempo stesso la
sostenibilità e riducendo
l'impronta di CO2.
Con la miscela di fibre di
legno e polimeri a base
biologica, è possibile
ottenere fino al 98% di
contenuto rinnovabile e
quindi, ridurre la
dipendenza dalle limitate
risorse fossili.
"La riduzione
dell'uso della plastica è in
cima all'agenda dei nostri
clienti che richiedono aiuto
nella sostituzione dei
materiali non rinnovabili.
Con DuraSense ora possiamo
offrire diverse soluzioni
basate su materiali
bio-compositi, come chiusure
per barattoli e tappi per
bottiglie, usati
dall'industria della cosmesi
di alta qualità e dei
prodotti di lusso, o per
specifici prodotti
alimentari che richiedono
standard molto elevati sia
in termini di estetica sia
di qualità", afferma Hannu
Kasurinen, SVP e
Responsabile della Divisione
Liquid Packaging e Carton
Board di Stora Enso.
DuraSense
costituisce un'alternativa
efficiente in termini di
costi e risorse per ridurre
l'impatto ambientale dei
prodotti. Con poche o
addirittura nessuna modifica
delle tecnologie produttive
esistenti, il materiale
bio-composito viene
sviluppato per conformarsi
alle materie plastiche
convenzionali e pertanto si
adatta agli impianti
esistenti.
"Con i
bio-compositi a base di
legno, il consumo di materie
plastiche può essere ridotto
fino al 50%, assicurando una
minor dispersione di
plastica nell'ambiente.
DuraSense può anche essere
riciclato fino a sette volte
insieme a materiali plastici
o utilizzato per il recupero
energetico alla fine della
sua vita", afferma Lars
Axrup, Responsabile
Business, Sustainable
Packaging Components presso
Stora Enso.
Stora Enso ha
iniziato la produzione
commerciale di bio-compositi
nel 2018 e dispone della più
grande capacità in Europa
per la produzione di
compositi a base di fibra di
legno. La materia prima per
DuraSense proviene da
foreste nordiche gestite in
modo sostenibile e coperte
da sistemi di Catena di
Custodia certificati da
terzi.
www.storaenso.com
Acquaviva Italia
completa la “filiera green” con
l’impianto per il riciclo dei
boccioni d’acqua in Pet
Con il nuovo impianto per il
trattamento dei boccioni in Pet
ritirati dai clienti Acquaviva
Italia completa la filiera green
che parte delle fonti di
imbottigliamento e arriva fino al
riciclo della plastica dei
contenitori per successivi
riutilizzi.
Lograto (BS).
E’ stato inaugurato nella sede di
Lograto (BS) l’impianto per il
riciclo della plastica dei boccioni
d’acqua in Pet ritirati dai clienti.
Un investimento che completa la
“filiera green” di Acquaviva
Italia, che non si preoccupa
quindi solo di commercializzare
l’acqua in boccioni ma ne segue
tutta la loro vita dalle fonti di
imbottigliamento fino al riciclo.
Il processo produttivo parte proprio
dalle due fonti di proprietà in
Veneto fra le Piccole Dolomiti sopra
i 1.500 metri e in Molise
nell'incontaminata zona della
sorgente Cannavine dove l’acqua
sgorga attraverso molti strati di
rocce e minerali, ricca di proprietà
organolettiche importanti. Gli
stabilimenti di imbottigliamento
sono situati accanto alle fonti, in
modo da garantire la purezza
dell’acqua. I boccioni pieni vengono
stoccati nei magazzini situati su
tutto il territorio nazionale in
attesa di essere consegnati al
domicilio dei clienti direttamente
dal personale dell’azienda entro 10
giorni dall’imbottigliamento. La
società provvede poi a ritirare i
boccioni vuoti dai clienti e ad
avviarli al trattamento per il
riciclo. Il riciclaggio dei boccioni
- che avviene
attraverso il procedimento certificato RiPET
- comprende diverse fasi : la prima
lavorazione avviene macinando i
contenitori e dividendo i diversi
tipi di plastica. I sacchi di
macinato, stoccati in appositi
silos, vengono ritirati da aziende
specializzate in produzione di
filati plastici che vengono
utilizzati per la produzione di
differenti prodotti come spazzole,
scope e prodotti per la casa.
“Grazie
alle fonti di proprietà e agli
impianti d’imbottigliamento - sottolinea
Riccardo Marchini,
Amministratore Delegato di
Acquaviva Italia -
possiamo garantire una
filiera corta e certificata
che porta l’acqua
dalla sorgente al bicchiere dei
clienti in meno di dieci giorni.
Con questo impianto completiamo la
filiera green confermando l’impegno
dell’azienda nel
mantenere il
rispetto per l’ambiente
circostante durante le proprie
attività”.
www.acquaviva.com
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